Микрологистическая система KANBAN

Одной из первых попыток практического внедрения концепции «точно и срок» появилась разработанная корпорацией Toyota Motorмикрологистическая система KANBAN (что в переводе с японского означает «карта».

Система KANBAN представляет собой первую реализацию микрологистических «систем, влекущих» в производстве, на внедрение которой от начала разработки у фирмы Toyota Motor прошло около 10 лет. Такой длительный срок был связан с тем, что сама система KANBAN не могла работать без соответствующего логистического окружения концепции «точно в срок», рассмотренной в предыдущем разделе. Ключевыми элементами этого окружение:

• рациональная организация и сбалансированность производства;
• общий контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качества исходных материальных ресурсов у поставщиков;
• партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;
• повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая дисциплина всего персонала.

Первоначальные попытки американских и европейских конкурентов автоматически перенести схему KANBAN в производство без учета этих и других факторов логистического окружения потерпели неудачу. Данная концепция, впервые примененная корпорацией Toyota Motor в 1972 г. на заводе «Такахама» (г. Нагоя, Япония), представляет собой систему организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов.

Сущность системы KANBAN заключается в том, что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, обеспечиваются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заказа, заданного подразделениям потребителем. Таким образом, в отличие от традиционного подхода к производству структурное подразделение производителя не имеет общего жестокого графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа этом подразделению фирмы, осуществляющий операции на следующей стадии производственно-технологического цикла.

Средством передачи информации в системе является специальная карточка «kanban» в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек: отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которая должна быть взята на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного заказа — количество деталей, должна быть изготовлена (собранная) на предыдущий производственном участке. Эти карточки циркулируют как внутри предприятий фирмы Toyotа, так и между корпорацией и компаниями, сотрудничающими с ней, а также на предприятиях филиалов. Таким образом, карточки «kanbаn» несут информацию о расходах и производство продукции, что позволяет реализовать концепцию «точно в срок».

Практическое использование системы KANBAN, а затем и ее модифицированных версий, позволяет значительно улучшить качество выпускаемой продукции; сократить логистический цикл, существенно повысить тем самым оборачиваемость оборотного капитала фирм; снизить себестоимость производства, практически исключить страховые запасы и значительно уменьшить объем незавершенного производства. Анализ мирового опыта применения микрологистической системы KANBAN многими известными машиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50%, товарные — на 8% при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества готовой продукции.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Этот сайт использует Akismet для борьбы со спамом. Узнайте как обрабатываются ваши данные комментариев.